Gagner en efficacité avec la méthode 5S : améliorer la productivité, la sécurité et la qualité dans vos espaces de travail.
Pourquoi adopter la méthode 5S ?
Nous vous proposons d’adopter la méthode 5S, une méthode Japonaise éprouvée pour améliorer la productivité, la sécurité et la qualité dans vos espaces de travail. En cinq étapes simples mais puissantes – Seiri (Trier), Seiton (Ranger), Seiso (Nettoyer), Seiketsu (Standardiser), et Shitsuke (Soutenir)
Comment mettre en oeuvre la méthode 5S ?
Nous vous accompagnons dans la mise en place d’une organisation plus efficace, réduisant le gaspillage, les risques et les pertes de temps.
Grâce à un diagnostic personnalisé, des formations adaptées et un suivi continu, nous vous permettons de :
1. Optimiser vos flux de travail pour gagner en efficacité.
2. Créer un environnement plus sûr et plus agréable pour vos équipes.
3. Instaurer une culture d’amélioration continue, bénéfique à long terme.
Quelques témoignages d’opérateurs suite à une démarche 5S :
Récit par des opérateurs d’un atelier de fabrication chez Maped
Quels sont les bénéfices ?
L’implantation des 5 S au sein de l’atelier a commencé par le nettoyage et le rangement de l’atelier.
On a jeté tout ce qui était inutile et aujourd’hui l’atelier est propre et clair visuellement.
Avant, des câbles pendaient et gênaient notre vision quand on travaillait. L’éclairage n’était pas directement disposé sur notre poste de travail.
Maintenant, grâce aux 5 S, chaque poste a son propre éclairage et ses propres outils à portée de main (soufflette, balance…)
Chaque chose est désormais à sa place.
On n’a plus à chercher un balai ou une pelle dans tout l’atelier.
Il y a maintenant un endroit précis où les ranger après utilisation.
Grâce à cette méthode, le travail est plus confortable, on gagne du temps.
On a donc de meilleures conditions de travail.
Comment ça se passe concrètement ?
A chaque fois l’organisation est la même : l’ensemble du personnel est formé à la démarche, on définit des zones géographiques dans l’atelier et on nomme un pilote par zone; un intervenant extérieur accompagne les groupes tout au long de la démarche (environ 6 mois).
A chaque étape représentée par un des 5 « S », le personnel a des travaux à réaliser et fait des propositions d’actions d’amélioration.
La direction attribue les moyens pour permettre de réaliser les progrès qui sont en général spectaculaires et peu coûteux.
Des photos et des indicateurs sont affichés et commentés dans les ateliers pour bien identifier la progression des groupes.
Enfin, des audits réguliers sont mis en place pour corriger les dérives et entretenir le système après une première phase de mise en place, l’intensité des actions baisse mais l’esprit 5 S doit rester et la démarche d’amélioration devenir alors permanente.